1.1 按载体分类：油基 vs. 水基
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| 优越。在高压下能形成强韧的物理/化学吸附膜，极压性极佳。 | 良好。现代高性能水基冲压液通过特定聚合物和极压剂，在高温高压下也能形成有效润滑膜。 |
| 较差。油的热传导系数远低于水，主要依靠液流带走热量。 | 优越。水的比热容约为矿物油的2倍，热导率约为3倍，因而能高效散热，防止工件和模具过热。 |
| 较差。容易产生油雾(影响车间空气质量)，有火灾隐患，废液处理成本高(属于危险废物)。 | 优越。不可燃，VOCs(挥发性有机物)排放极低，废液易于处理，符合环保法规。 |
| 通常需要清洗去除工件表面油污，增加清洗剂成本、设备投资和废水处理负担。 | 许多水基产品设计为“免清洗”或易清洗，可直接进入焊接、涂装等后续工序，大幅节约成本。 |
1.2 按挥发性分类（主要针对油基冲压液）
1.3 按材质与专用工艺分类
二、冲压液的主要成分
2.1 基础油
基础油是冲压液中最主要的组分，占比通常40%～90%，主要分为矿物油、合成油、植物油三种，其特性如下：
2.2 添加剂
2.2.1 油性剂
2.2.2 极压剂
作用机理：在高温高压（局部可达500～1000℃）下，极压剂分子中的活性元素（硫、磷、氯等）与摩擦表面的金属发生化学反应，生成一层低剪切强度的固体润滑膜（如FeS、FeCl₂、FePO₄），从而防止金属“焊接”与烧结。
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| 硫化猪油、硫化脂肪酸酯、二硫代磷酸盐、噻二唑衍生物 | | | 有腐蚀性(对铜、银)，气味较重;某些活性硫可达1A级别 |
| 磷酸三甲酚酯(TCP)、磷酸三丁酯、亚磷酸酯、烷基磷酸胺盐 | | | |
| 氯化石蜡(C14-C17、C20-C24)、氯化脂肪酸酯 | | | 环保限制(含氯废物燃烧可能产生二噁英)，部分国家禁用 |
| 二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)、
二硫代氨基甲酸钼(MoDTC) | | | |
2.2.4 抗氧剂
2.2.5 其他功能添加剂
抗泡剂：硅油、非硅聚合物。极微量添加（<0.01%）即可有效抑制油中泡沫。
乳化剂：以非离子表面活性剂、阴离子表面活性剂为主，用于形成稳定的乳化液。
铺展剂/润湿剂：降使油液迅速在金属表面均匀铺展。常用低分子量聚合物或氟碳表面活性剂。
增粘剂：提高油品粘度指数，主要用于高粘度拉伸油。
三、选用指南与匹配策略
3.1 选油五步法
3.2 常见材质推荐
总结
冲压液技术正在从“单一性能导向”转向“性能-环保-经济平衡导向”。水基化、生物降解、无氯、免清洗已成为不可逆转的主流趋势。对于制造企业而言，科学选用并维护冲压液，不仅能提升产品质量和模具寿命，更能降低综合运营成本，同时满足日益严格的环保法规。